新型装载机整机装配线电梯电缆

新型装载机整机装配线

新型装载机整机装配线 2011： 工程机械的装配，过去一直采用分散定台位的装配方法。这种方式的装配质量随机性大，劳动强度高。随着生产的发展和生产批量的增加，大部分生产厂家都安装了装配线。但由于工程机械整机一般具有质量大，尺寸大的特点，一些结构类型的装配线并不适合于工程机械的装配，致使一些企业中然安装了装配线，却未达到改善装配目的，装配线使用不方便，甚至根本无法使用。笔者根据对工程机械整机装配线的调研及设计施工经验，介绍一种先时实用的结构形式，即链拖动如车地下自动返回式装载机整机装配线。 该机配线采用单链条拖动装配台车，实现装配台车的地下自动返回。整机下线工位采用下线踏板和链条缓慢下降相结合的方法，实现工件自动下线。该结构型式的装配线，适用于ZL30、ZL50、ZL60装载机的整机装配，线上工件最大质量17.3t。根据工艺要求确定工位间距8100mm，13个装配工位，45min完成一台整机装配，每天按一班8h计算，可装配10台装载机，全年可完成2500台装载机的装配任务。线长（驱动轮中心线到张紧轮中心线的之间的距离）108m，链条节距300m ，链条总长218.4m。该装配线采用2个装配台车支撑一个工件，支点在前后桥上，根据工件不同，通过移动后装配台车可调整前后装配台车的中心距，其中后装配台车支撑面设计成平面，以便支撑距离的微调。链条上固定连接块，装配台车与链条连接块采用销轴连接。可方便地将前后装配以车中心距调整为2700、3000、3300mm，分别满足Z30、ZL50和ZL60装载机的需要。为了实现支撑宽度的调整，装配支架设计成可调式，用螺栓固定在台车上，支撑板厚度20mm，当前后桥支撑宽度的距离调整为800—900mm时，可满足各种产品装配下线的需要。台车高度固定不变，高度为840mm，其中支架高度420mm，如图1所示。

由于装配台车下自动返回，装配线下面须挖地坑。这就需要将台车，轨道等架起，并且工件的重量也将作用在上面。我们每隔1.5m设一个横梁，横梁采用I20制造，两端坐在地坑壁上取代庞大的钢结构支架。这就减小了地坑宽度，降低了设备造价。装配台车返回时设返程轨道，该轨道固定在坑壁上。考虑到地坑宽度尺寸误差较大，该轨道在宽度方向上做成可调式。台车设辅助导向轮。辅助导向轮在返程轨道上运行，用于台车地下返回时的支撑与导向。 牵引链条的导轮为轴承轮，地面上设导轨导向。地下返回时，牵引链条由装配台车支撑。 装配线驱动装置采用摆线针轮减速机减速，减速机与驱动链轮轴采用弹性柱销联轴器连接。驱动电机功率7.5kW，电机与减速机直连。链轮轴的张紧采用丝杠螺母张紧装置。 下线工位设下线踏板，下线踏板高度120mm，宽度800mm，长度3800mm，由型钢和花纹钢板焊接而成。下线踏板综合各产品下线时的具体情况，选定最佳位置后固定。下线工位链条缓慢下降，工件轮胎慢慢落到踏板上，装配台车与工件逐渐脱离，实现工件的自动下线。 链接动台车地下自动返回式装载机整装配线的投入使用，一改过去分散定台位装配方法，实现了专一化装配，提高了生产效率，减轻了工人的劳动强度，适应了企业上批量，上效益的要求。装配台车的地下自动返回，减小了车间的运输量和物流量，提高了厂房利用率。工件自动下线，使车间吊车吨位下降，厂房和起重设备造价明显降低。用固定于基础上的横梁做承载架取代笨重的钢结构支架，节约了大量钢材。该结构形式的装配线，自1994年5月投入使用以来，在国内已有多家工程机械厂推广应用于装载机，推土机的整机装配，取得了良好的经济效益和社会效益。

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